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Kategorie: Evaporators

Die Vakuumverdampfung von Milch hat viele Vorteile. Durch diesen Prozess kann Wasser bei niedrigeren Temperaturen verdampfen, was das Risiko einer Denaturierung von Milchproteinen verringert und den Geschmack bewahrt. Darüber hinaus reduziert die Vakuumverdampfung den Verbrauch an Kühlmitteln (Dampf und Wasser), was den Prozess effizienter und wirtschaftlicher macht.

Außerdem trägt die Vakuumverdampfung dazu bei, eingeschlossene Luft aus der Milch zu entfernen, was die Stabilität des Käsebruchs verbessert und die Synärese während der Lagerung verringert. Dies macht es zur bevorzugten Methode zur Herstellung von Kondensmilch und anderen Milchprodukten, die eine Konzentration erfordern. Zum Verdampfen von Milch unter Vakuumbedingungen eignet sich am besten ein spezieller Vakuumverdampfer. Es ermöglicht Ihnen, der Milch bei niedrigen Temperaturen effektiv Wasser zu entziehen, wodurch ihr Geschmack und ihre Nährwerte erhalten bleiben. Vakuumverdampfer sind in verschiedenen Konfigurationen erhältlich, beispielsweise als Film- und Umlaufmodell; Abhängig von der erforderlichen Kapazität und der Methode der Dampfkomprimierung kann es sich um Einzel-, Doppel- oder Mehrbehälterkonfigurationen handeln.

Bei der Auswahl des richtigen Verdampfers ist es wichtig, Parameter wie die Leistung der Feuchtigkeitsverdunstung sowie den Dampf-, Strom- und Wasserverbrauch für die Kühlung, die installierte Leistung und die Geräteabmessungen zu berücksichtigen. Dies hilft dabei, das für Ihre Anforderungen und Produktionsbedingungen am besten geeignete Modell zu ermitteln. Die Auswahl eines Vakuumverdampferdesigns hängt von zahlreichen Faktoren ab, wie z. B. dem Produkttyp, der gewünschten Kapazität und Überlegungen zur Energieeffizienz. Fallfilm-Vakuumverdampfer gelten oft als eine der besten Optionen für Milch und Milchprodukte, da sie einen hohen Konzentrationsgrad bei minimaler Verweildauer des Produkts in der temperaturbeeinflussten Zone bieten. Dies trägt dazu bei, die Qualität und die Nährwerte der Milch zu erhalten.

Darüber hinaus stellen mechanische Dampfkompression (MVR), thermische Dampfkompression (TVR) und kombinierte Systeme (MTVR) alternative Optionen dar, die möglicherweise besser zu den spezifischen Produktionsanforderungen des Kunden passen. Es ist auch wichtig zu beachten, dass mehrstufige Verdampfereinheiten – Verdampfer – deutlich energieeffizienter sein können, da sie bei niedrigeren Druck- und Temperaturbedingungen arbeiten. Weitere Faktoren, die bei der Auswahl des richtigen Verdampfers berücksichtigt werden müssen, sind die Qualität des Endprodukts, die Wärmerückgewinnung, die Qualität des Kondensats und die Reinigungszeit sowie die damit verbundenen Kosten wie Reinigung, Kosten für die Produktionsanlage, Umweltfaktoren und Gesamtinvestitionskosten.

Für die Kondensmilchproduktion im kleinen Maßstab, insbesondere bei begrenztem Budget, empfehlen wir den Einsatz einer Vakuum-Umlaufverdampfungsanlage. Diese Einheiten sind in der Regel kostengünstiger und eignen sich gut für die Produktion kleiner Mengen. Sie bieten eine effiziente Verdampfung und minimieren gleichzeitig negative Auswirkungen auf die Milchqualität.

Film-Vakuumverdampfer verwenden einen dünnen Milchfilm, der die Kontaktfläche mit der Wärme vergrößert und so eine schnellere und gleichmäßigere Verdampfung ermöglicht. Dies verkürzt nicht nur die Verarbeitungszeit, sondern verringert auch das Risiko einer Überhitzung und Denaturierung von Milchproteinen. Bei der Auswahl eines bestimmten Modells ist es entscheidend, Parameter wie Leistung, Wartungsfreundlichkeit und Verfügbarkeit von Ersatzteilen zu berücksichtigen. Darüber hinaus ist es wichtig, die Erfahrung und den Ruf des Herstellers zu beurteilen. Hybrid-Vakuumverdampfer, die die Eigenschaften von Film- und Zwangsumlaufanlagen kombinieren, gelten als die energieeffizienteste Option.

Das Funktionsprinzip einer Vakuumverdampfungsanlage mit Zwangsumlauf zur Eindickung flüssiger Lösungen und ihre Merkmale:

  • Vakuumverdampfungsanlagen mit Zwangsumlauf sind für die Konzentration flüssiger Lösungen durch Verdampfung des Lösungsmittels konzipiert.
  • Der Verdampfungsprozess wird auf flüchtige Flüssigkeiten angewendet, die nichtflüchtige oder schwerflüchtige Substanzen enthalten.
  • Während des Siedevorgangs verdampft das Lösungsmittel, was zu einer erhöhten Konzentration nichtflüchtiger Stoffe führt.

In der Anfangsphase der Verarbeitung werden innerhalb der Anlage Vakuumbedingungen hergestellt. Dies wird durch eine spezielle Pumpe erreicht, die Luft und andere Gase aus der Arbeitskammer entfernt. Um den Druck zu reduzieren und die Verdampfung der Flüssigkeit zu beschleunigen, ist die Erzeugung eines Vakuums unerlässlich. Die Flüssigkeit wird verdampft, um sie aus dem Produkt zu entfernen, was durch den Unterdruck in der Kammer erleichtert wird. Bei niedrigerem Druck beginnt die Flüssigkeit bei einer Temperatur zu verdampfen, die niedriger ist als die, die unter normalen atmosphärischen Druckbedingungen erforderlich ist. Typischerweise verfügt die Anlage über spezielle Oberflächen, auf denen die Flüssigkeit verdunstet. Diese Oberflächen können beheizt sein oder eine vergrößerte Fläche haben, um die Verdunstungsrate zu erhöhen. Anschließend kondensiert der Dampf der im Vakuum verdampften Flüssigkeit wieder in flüssige Form. Diese Kondensation findet in einem separaten Abschnitt der Anlage statt, wo die Bedingungen optimiert sind, um die Dämpfe abzukühlen und ihre Umwandlung in Flüssigkeit zu erleichtern. Die kondensierte Flüssigkeit wird dann gesammelt und aus der Anlage abgeleitet.

Das restliche Gas oder der verbleibende Dampf kann mit einer Vakuumpumpe aus dem System entfernt werden.

Die Konstruktion von Vakuumverdampfungsanlagen mit Zwangsumlauf

Die Basis einer solchen Anlage ist ein Wärmetauscher (Platten- oder Rohrbündelwärmetauscher, vertikaler oder horizontaler Typ). Es sorgt für einen effektiven Wärmeaustausch zwischen Flüssigkeit und Dampf. Vakuumverdampfungsanlagen verfügen über eine Verdampfungskammer, in der der Verdampfungsprozess stattfindet. Einige Gerätemodelle werden durch einen Kondensator ergänzt, in dem der Sekundärdampf wieder in einen flüssigen Zustand umgewandelt wird.

Vorteile

  • Verdampfungsanlagen mit Zwangsumlauf zeichnen sich durch eine hohe Verdampfungsrate, Energieeinsparungen und eine hohe Qualität des Endprodukts aus.
  • Sie ermöglichen es Ihnen, die organoleptischen Eigenschaften der Originalflüssigkeit zu bewahren.

Produktivität

Diese Einheiten haben typischerweise eine durchschnittliche Produktivität von etwa 90 kg/Stunde mit einem Konzentrationskoeffizienten von bis zu 65 %. Vakuum-Zwangsumlaufverdampfer dienen als Grundausrüstung für die industrielle Konzentration verschiedener Flüssigkeiten. Für weitere Informationen oder spezifische Modellspezifikationen zögern Sie bitte nicht, uns zu kontaktieren.

Um sehr viskose Produkte zu konzentrieren, sind Vakuumverdampfungsanlagen mit einer Mischvorrichtung ausgestattet.

Vakuum-Eindampfmaschinen mit Mischvorrichtung, zusätzlich zu den Hauptvorteilen von Vakuum-Eindampfanlagen, darunter:

  • Erhaltung von Nährstoffen und Farbpigmenten. Durch niedrige Verdampfungstemperaturen bleiben mehr Nährstoffe und Farbpigmente im Produkt erhalten.
  • Möglichkeit, den Prozess bei niedrigeren Temperaturen durchzuführen. Dadurch wird das Risiko einer thermischen Zersetzung empfindlicher Stoffe verringert.
  • Verbesserte Produktqualität. Dank milder Verarbeitungsbedingungen bleibt die Qualität des Endprodukts hoch.

Darüber hinaus bietet das Mischen des Produkts während der thermischen Verarbeitung eine Reihe von Vorteilen, wie zum Beispiel:

  • Hohe Effizienz bei der Verarbeitung großer Volumina. Vakuumverdampfungsanlagen sind besonders effektiv, wenn mit großen Mengen flüssiger Produkte gearbeitet wird.
  • Erhöhung des nutzbaren Temperaturunterschieds zwischen dem Heizmittel und der Lösung, was die Wärmeübertragung verbessert.

Vakuumverdampfer mit Rührwerk sind besonders wichtig für die Verarbeitung dickflüssiger, hochviskoser Produkte. Das Mischen, insbesondere wenn die Arbeitseinheit im Schwerkraftmischverfahren schräg steht, sorgt für eine gleichmäßige Wärmeverteilung und verhindert das Verbrennen des Produkts, was bei hohen Viskositäten ein Problem darstellen kann. Darüber hinaus fördert es eine effizientere Verdampfung, da das Rühren den Kontakt zwischen Produkt und Dampf verbessert. Durch diesen Prozess wird die Qualität des Endprodukts erheblich verbessert und gleichzeitig das Fehlerrisiko minimiert.

Das Vorhandensein von Abstreifern an der Mischvorrichtung verbessert die Wärmeübertragung erheblich, insbesondere bei der Arbeit mit hochviskosen Produkten. Schaber helfen dabei, Ablagerungen von der Heizfläche zu entfernen – dies sorgt für eine effizientere und gleichmäßigere Erwärmung des Produkts. Darüber hinaus verringert der Einsatz von Molchen die Notwendigkeit, die Anlage häufig zu Reinigungszwecken anzuhalten, was ihre Produktivität erhöht und die Betriebskosten senkt.