Línea de producción de chocolate para untar

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El complejo de equipos se basa en una receta que utiliza grasas fundidas; cuando se utilizan grasas refractarias, primero hay que fundirlas en un fundidor de grasas.

La parte preliminar incluye el proceso de preparación y dosificación de los componentes sueltos:

• en la versión básica, las básculas con pantalla se utilizan para medir componentes en polvo/granulados a granel, esta opción implica mucho trabajo mecánico, pero también es la más económica;
• una alternativa automatizada a la dosificación de ingredientes es una estación de pesaje: un terminal con medidores tensométricos y un controlador para el funcionamiento automático de acuerdo con la receta;
• para cargar azúcar y otros componentes a granel de forma segura y cómoda, se recomienda utilizar volcadores de bolsas
• Los transportadores de alimentación con tolvas de recepción y carros rodantes también forman parte del proceso de dosificación.

Dado que el azúcar es prácticamente el principal ingrediente en términos porcentuales, se ha previsto para él un sinfín XL especial, equipado con una tolva superior y un sinfín prolongado con tubo. En la tolva de recepción, se instala una rejilla para descargar los sacos. La dosificación se realiza según los parámetros de peso en modo manual o automático (según el tipo de equipo de pesaje seleccionado). Como opción adicional, se recomienda elegir un convertidor de frecuencia para ajustar la velocidad del transportador y, en consecuencia, la velocidad de las materias primas que se introducen en el carro para una única porción de producto.

Para dosificar el resto de componentes sueltos a granel, se dispone de una cinta transportadora de tamaño estándar. El número de cintas transportadoras depende de la receta, con la receta clásica se pueden utilizar hasta 5 de ellas. Se recomienda que la secuencia de dosificación de los ingredientes se realice del más polvoriento al menos polvoriento.

Todos los componentes a granel se dosifican en carros "Euro tub" con un volumen estándar de 200 litros, equipados con ruedas y asas para facilitar su transporte. Se recomienda utilizar al menos 2 para un funcionamiento continuo.

Para el almacenamiento y posterior dosificación de los componentes líquidos, se utiliza lo siguiente:

Un recipiente cerrado de acero inoxidable con un "duplicador" para un refrigerante* de hasta 0,5 bares con posibilidad de control visual del nivel con un volumen de 3000 litros. Esta unidad está diseñada para almacenar grasas fundidas previamente fundidas y mantenerlas en estado líquido. Para ello, se recomienda suministrar agua caliente a la "camisa".

La grasa se introduce en la tolva desde abajo mediante una bomba dosificadora de componentes líquidos. El dispensador de componentes líquidos consta de un recipiente de acero inoxidable montado sobre una estructura de soporte elevada hasta la parte superior. La unidad está equipada con un indicador de nivel de llenado que apaga automáticamente la bomba cuando se alcanza el volumen requerido.

El proceso principal de mezcla de los componentes se lleva a cabo en un homogeneizador al vacío.

El homogeneizador al vacío con un volumen de 300 litros está diseñado para la mezcla intensiva de ingredientes, equipado con un "duplicador" para un portador de calor * con una presión de hasta 0,5 bar, un mezclador de bastidor con accionamiento eléctrico, un sistema de circulación (circuito de circulación externo), un homogeneizador en línea con una bomba, un sistema de vacío con una manguera especial para la carga de componentes a granel El homogeneizador al vacío con un volumen de 300 litros está diseñado para la mezcla intensiva de ingredientes, equipado con una "camisa" para un portador de calor * con una presión de hasta 0.5 bar, un mezclador de bastidor con accionamiento eléctrico, un sistema de circulación (circuito de circulación externo), un homogeneizador en línea con una bomba, un sistema de vacío con una manguera especial para cargar componentes sueltos y desairear el producto durante la circulación y el movimiento. En la versión básica, hay una trampilla en el cuerpo superior para poder cargar componentes adicionales de acuerdo con la receta.

Se recomienda introducir primero los componentes líquidos en la cámara de trabajo del homogeneizador. El suministro de componentes a granel se lleva a cabo después de añadir primero los líquidos, puede hacerse de dos maneras: en el recipiente de trabajo por debajo del nivel de líquido con agitación para su eficaz atrapamiento y humectación por el líquido, o para componentes poco humectantes como la leche en polvo, se recomienda servirlo "en el chorro". Al introducir los ingredientes en polvo directamente en el vacío creado en la zona de mayor velocidad de cizallamiento, el producto se humedece y dispersa inmediatamente. De este modo se consigue una humectación completa, la desaglomeración y la distribución uniforme de las partículas sólidas en el líquido.

La ventaja de este método es la reducción de la formación de polvo y la pérdida de componentes en polvo en el proceso de producción. Los ingredientes en polvo no se depositan en las paredes, la tapa y el eje del agitador y no perjudican la calidad del producto acabado.

Opcionalmente, para este equipo, se puede seleccionar una cubierta superior elevable con actuadores eléctricos.

Tras la mezcla, la masa acabada se introduce en un molino de bolas.

El molino de bolas 200 VBM está diseñado para moler, pulverizar, triturar (laminar) masas de chocolate y frutos secos. Se trata de un recipiente cilíndrico vertical con una "camisa" para un refrigerante* con una presión de hasta 0,5 bar, en cuyo interior se instala un mezclador de forma especial en el eje. Está equipado con un circuito de recirculación: molino de bolas - acumulador - molino de bolas. Durante la circulación del producto, se consigue un alto nivel de homogeneización de la mezcla. Es posible procesar los componentes hasta el nivel de dispersión hasta la masa de 25 micras.

Como elemento de molienda se utilizan bolas de acero especial. Los distintos niveles de elementos mezcladores se mueven en la misma dirección, pero a distintas velocidades. La velocidad de su movimiento en los extremos de las varillas (dedos) del agitador es la más alta y tiende a bajar hasta casi cero cerca del eje, con lo que se reduce considerablemente el desgaste. Bolas con un diámetro de 9,5 mm, 900 kg (no incluidas en el suministro).

Una vez alcanzado el grado de dispersión deseado, el producto se introduce en el acumulador o acumuladores.

El circuito de circulación forzada incluye una bomba especial para productos espesos y viscosos.

Acumulador de la masa de chocolate acabada

• El complejo incluye dos tanques de almacenamiento. Uno se utiliza en el circuito de recirculación del molino de bolas y el segundo como depósito intermedio para la posterior dosificación y envasado.
• El acumulador con un volumen de 500 l está equipado con un "duplicador" para un portador de calor * con una presión de hasta 0,5 bar g, y un dispositivo mezclador con accionamiento.
• Todo el sistema de tuberías del equipo dispone de tuberías calefactadas*.
• El sistema de control depende del grado de automatización deseado y se acuerda adicionalmente tras seleccionar el equipo.

*- la fuente de refrigerante no está incluida en el juego básico. Pero puede pedirse adicionalmente en función de los requisitos técnicos del cliente.