Шоколадная паста, оборудование для производства

Комплекс оборудования основывается на рецептуре, использующей жиры в распущенном виде, при использовании тугоплавких жиров необходимо их предварительно растапливать в жиротопке.

Подготовительная часть включает в себя процесс подготовки и дозирования сыпучих компонентов:

• в базовой версии используются для отмерки объемных сыпучих компонентов весы с дисплеем, этот вариант подразумевает много механической работы, но также является самым экономичным;
• автоматизированной альтернативой дозирования ингредиентов является весовая станция - терминал с тензометрическими датчиками и контроллером для автоматической работы в соответствии с рецептурой;
• для безопасной и удобной загрузки сахара и других объемных компонентов рекомендуется использовать опрокидыватели мешков
• частью процесса дозирования являются подающие транспортеры с принимающими бункерами и подкатные тележки.

Так как сахар является практически основным по процентам ингредиентом, то для него предусмотрен специальный XL транспортер со шнековой подачей, который оборудован надстандартным бункером и расширенным шнеком с трубой.  На принимающем бункере установлена решетка для выгрузки мешков. Дозировка осуществляется по весовым параметрам в ручном или автоматическом режиме (в зависимости от выбранного типа весового оборудования). В виде опции рекомендуется выбрать преобразователь частоты для регулировки скорости движения транспортера и соответственно скорости наполнения сырьем подкаткой тележки для одной порции продукта. 

Для дозирования остатных весовых сыпучих компонентов предусмотрен стандартный по размерам транспортер. Количество транспортеров зависиот от рецептуры, при классической рецептуре их используется до 5. Последовательность дозирования ингредиентов рекомендуется производить от наиболее к наименее пылящим.

Все сыпучие компоненты дозируются в подкатные тележки типа "чебурашка", стандартным объемом 200 л, оборудованные колесиками и ручками для удобной транспортировки.  Рекомендуется для непрерывной работы использовать минимально 2.

Для хранения и последующего дозирования жидких компонентов используется:

Закрытая емкость из нержавеющей стали с "рубашкой" под теплоноситель* до 0,5 Бар с возможностью визуального контроля уровня объемом 3000 литров. Эта установка предназначена для хранения предварительно растопленных, распущенных жиров и поддержания их в жидком состоянии. Для этого рекомендуется в "рубашку" подать теплую воду.

Из бункера для хранения жир с помощью насоса дозатора жидких компонентов подается в него снизу. Дозатор жидких компонентов представляет собой сосуд из нержавеющей стали, установленный на несущей конструкции, поднятой наверх. Установка оборудована индикатором уровня наполнения, который автоматически выключает работу насоса по достижении необходимого объема.

Основной процесс смешивания компонентов производится в вакуумном гомогенизаторе.

Вакуумный гомогенизатор объемом 300 литров предназначен для интенсивного смешивания ингредиентов, оборудован «рубашкой» под теплоноситель* с давлением до 0,5 бар изб., рамным перемешивающим устройством с электроприводом, системой циркуляции (внешним циркуляционным контуром), инлайн гомогенизатором с насосом, вакуумной системой со специальным шлангом для загрузки сыпучих компонентов и дэаэрации продукта при циркуляции и перемещивании. В базовой версии на верхнем корпусе расположен люк для возможности загрузки дополнительных компонентов в соответствии с рецептурой. 

В рабочую камеру гомогенизатора рекомендуется первоначально подавать жидкие компоненты. Подача сыпучих компонентов осуществляется после внесения жидких, может производиться двумя способами: в рабочую емкость под уровень жидкости при перемешивании для их эффективного улавливания жидкостью и смачивания, либо, для плохосмачиваемых компонентов, как, например, сухое молоко,  рекомендуется подавать "в поток". При вводе порошковых ингредиентов непосредственно в вакуум, создаваемый в зоне самой высокой скорости сдвига, продукт сразу смачивается и диспергируется. Тем самым достигается полное смачивание, деагломерация и равномерное распределение твердых частиц в жидкости.

Преимуществом данного способа является снижение пылеобразования и потерь порошковых компонентов в процессе производства. Порошковые ингредиенты не оседают на стенках, крышке и валу мешалки и не ухудшают качество готового продукта.

Опционально для данного оборудования может быть выбран вариант открывающейся подъемной верхней крышки с электроактуаторами. 

После смешивания готовая масса подается в шаровую/шариковую мельницу.

Шариковая мельница 200 VBM предназначена для перетирания, раздавливания, измельчения (вальцевания) шоколадных и ореховых масс. Представляет собой вертикальную цилиндрическую емкость с «рубашкой» под теплоноситель* с давлением до 0,5 бар изб, внутри которой на валу установлена мешалка специальной формы.  Оборудована рециркуляционным контуром: шариковая мельница – накопитель - шариковая мельница. В процессе циркуляции продукта достигается высокий уровень гомогенизации смеси. Возможна обработка компонентов до уровня дисперсности массы 25 микрон.

В качестве измельчающего элемента используются специальные стальные млеющие шарики. Различные уровни перемешивающих элементов движутся в одном и том же направлении, но с разной скоростью. Скорость их перемещения на концах стержней (пальцев) мешалки является наивысшей и стремится почти к нулю около вала, тем самым значительно снижается износ. Шарики диаметром 9,5 мм, 900 кг (в комплект поставки не входят).

После достижения необходимой степени дисперсности производится подача продукта в накопитель/накопители.

Принудительный циркуляционный контур включает в себя специальный насос для густых и вязких продуктов.

Накопитель готовой шоколадной массы

• В состав комплекса входят две накопительные емкости. Одна используется в рециркуляционном контуре шаровой/шариковой мельницы, вторая в виде буферной емкости для последующего дозирования и фасовки.
• Накопитель объемом 500 л, оборудован «рубашкой» под теплоноситель* с давлением до 0,5 бар изб., перемешивающим устройством с приводом. 
• Вся система обвязки оборудования имеет обогреваемые трубопроводы*.
• Система управления зависит от запрашиваемой степени автоматизации и согласовывается дополнительно, после выбора оборудования.

*- источник теплоносителя не входит в комплект поставки. Но может быть заказан дополнительно в зависимости от технических требований заказчика.