Instalacja odparowania próżniowego obiegowego typu 1750/1500/15

Treść tej strony została przetłumaczona na język polski za pomocą tłumaczenia automatycznego. Oryginalna wersja jest w języku angielskim. Dziękuję za zrozumienie.

Systemy odparowania są szeroko stosowane nie tylko w przemyśle spożywczym, ale także w przemyśle chemicznym, farmaceutycznym i kosmetycznym. Zatężanie służy nie tylko jako proces podstawowy, ale także jako etap pośredni przed suszeniem różnych płynnych, płynnych produktów. Proces odparowania polega na zagęszczeniu ciekłych mas poprzez wydobycie z nich roztworu w postaci pary, która następnie jest usuwana z komory roboczej urządzenia. Chociaż parowanie wody jest typowe, przemysł chemiczny może wiązać się z odparowywaniem innych typów roztworów.

Instalacje odparowania próżniowego w przemyśle spożywczym i innych są niezbędne do przetwarzania takich produktów jak:

Jednostki odparowujące próżniowo mogą znaleźć także zastosowanie jako podstawowe kuchenki w przemyśle cukierniczym czy mleczarskim do gotowania produktów w warunkach próżniowych. Próżnia pozwala obniżyć temperaturę wrzenia różnych mieszanin, zapobiec zmianom w strukturze molekularnej, ewentualnej karmelizacji cukrów w przetwarzanych surowcach, a także zachować naturalny kolor i smak produktu. Wiele witamin i przydatnych minerałów ulega zniszczeniu pod wpływem wysokiej temperatury, dlatego przy produkcji różnych suplementów diety i nalewek medycyny naturalnej konieczne jest zagęszczanie składników wyłącznie pod próżnią.

Parowniki próżniowe mogą działać na różnych zasadach, zazwyczaj wykorzystując zalety odpowiednich typów. Chociaż istnieje wiele klasycznych wersji parowników próżniowych, postęp w ulepszaniu i unowocześnianiu ich działania stale postępuje.

Nasz system ewaporacji to nowa hybrydowa wersja wyparki próżniowej o pojedynczym działaniu, zawierająca najskuteczniejsze i korzystne funkcje z różnych typów koncentratorów.

Zalety:

• Skośna konstrukcja reaktora roboczego parownika gwarantuje maksymalne opróżnienie zbiornika, przy czym zawór wylotowy umieszczony jest w najniższym hydraulicznym punkcie zbiornika. Nie ma potrzeby instalowania drogich zaworów dennych, aby zapewnić 100% rozładunek różnych mas produktów i ograniczyć do minimum straty produktu.
• Mieszanie grawitacyjne jest o 50% skuteczniejsze niż klasyczne metody mieszania. Jest to szczególnie ważne np. podczas mieszania różnych składników w masę produktu lub łączenia syropu cukrowego z mlekiem zagęszczonym. Produkt spływa do dolnej części reaktora, gdzie jest chwytany przez łopatkę urządzenia mieszającego i przemieszczany ku górze, do środka instalacji. Przy przetwarzaniu gęstych i lepkich mieszanek zaleca się zainstalowanie skrobaków (opcjonalnie), które pomogą nie tylko wymieszać produkt, ale także oczyścić jego pozostałości ze ścianek instalacji. Dzięki temu składniki są równomiernie rozłożone w całkowitej masie produktu.
• Jednojednostkowa wyparka ze zdalnym wymiennikiem ciepła ma ogromną zaletę - wysoką intensywność parowania bez lokalnego przegrzania. Pompa produktu zapewnia stałą cyrkulację produktu ze stałą prędkością przez wymiennik ciepła, zapobiegając spaleniu lub przegrzaniu produktu podczas przejścia przez wymiennik ciepła. Wybór rodzaju wymiennika ciepła (płytowy lub płaszczowo-rurowy) zależy od rodzaju przetwarzanego produktu. Wszystkie typy wymienników ciepła są zaprojektowane tak, aby wykorzystywać parę jako czynnik chłodzący. Jest to najszybsza i najskuteczniejsza metoda podgrzewania produktów wrażliwych na temperaturę.
• Hybrydowy charakter jednostki wyparnej zapewnia, że odparowanie zachodzi w cienkiej warstwie, podobnie jak w jednostkach wyparnych typu filmowego. Po wejściu do komory wyparnej ciecz zostaje rozproszona w drobne cząstki wewnątrz komory dzięki obrotowi urządzenia mieszającego (opcjonalnie można zainstalować specjalny system natryskowy). Produkt w kontakcie ze środowiskiem rozrzedzonym ulega niemal natychmiastowemu ochłodzeniu na skutek intensywnego wydzielania się pary wodnej (natychmiastowe odparowanie). Następnie wzdłuż nagrzanych ścianek pojemnika tworzy się cienki film, który ułatwia dalsze ogrzewanie i odparowanie.
• Specjalny system (syfon) z obejściem, montowany przed skraplaczem, pozwala na ograniczenie strat produktu z pojemnika, zwłaszcza przy przetwarzaniu produktów pieniących się, np. mleka. Przy wyborze odpowiedniej instalacji zaleca się dobranie objętości komory o 50% większej od obliczonej objętości roboczej.
• Dwustopniowy system kontroli temperatury praktycznie zapobiega możliwości przegrzania produktu. Dopływ chłodziwa regulowany jest w oparciu o dane z profesjonalnych czujników temperatury ze stali nierdzewnej mających kontakt z produktem w komorze roboczej, w przepływie cyrkulacyjnym. Gdy wartość jednego z nich wzrośnie, system automatycznie wyłączy dopływ chłodziwa.
• System wytwarzania i utrzymywania próżni opiera się na pompie próżniowej z pierścieniem cieczowym i dużym skraplaczu płaszczowo-rurowym. Regulacja głębokości podciśnienia odbywa się automatycznie za pomocą kontaktowego miernika podciśnienia. Aby zapewnić prawidłowe działanie pompy z pierścieniem cieczowym i skraplacza, konieczne jest posiadanie źródła wody lodowej o temperaturze od 5 do 7 stopni Celsjusza.
• Kontrola wizualna - na korpusie jednostki znajduje się okienko inspekcyjne (w zależności od konfiguracji może być wyposażone w podświetlenie lub wycieraczkę). Na rurze wylotowej skraplacza znajduje się szyba przepływowa, która umożliwia kontrolę procesu parowania (kondensacji par i ich usuwania z instalacji).

Wersja podstawowa

Nasz system odparowania składa się z 4-warstwowego, nachylonego reaktora próżniowego z dnem i ściankami z płaszczem na chłodziwo (do 0,5 bara), izolacją termiczną i obudową zewnętrzną wykonaną z polerowanej stali nierdzewnej dopuszczonej do kontaktu z żywnością. Został zaprojektowany z grubymi ścianami w dolnej i górnej części korpusu, aby zapewnić stabilność statku w warunkach próżni. Wszystkie elementy mające kontakt z produktem wykonane są ze stali nierdzewnej dopuszczonej do kontaktu z żywnością lub materiałów dopuszczonych do stosowania w przemyśle spożywczym. Urządzenie mieszające wyposażone jest w mocny przemysłowy motoreduktor europejskiego producenta oraz zewnętrzny obieg cyrkulacyjny wyposażony w pompę produktu i wymiennik ciepła. Wybór odpowiedniego wymiennika ciepła i rodzaju pompy produktu dostosowany jest do właściwości przetwarzanego produktu. Dodatkowo instalacja wyposażona jest w system usuwania oparów i kondensacji wraz z syfonem.

Sterowanie półautomatyczne: pozwala na regulację temperatury podgrzewania, prędkości obrotowej urządzenia mieszającego, wytworzenia próżni oraz sterowanie pompą produktu. System jest wyposażony w mechaniczne zawory odcinające i regulacyjne dopuszczone do kontaktu z żywnością.

Do czyszczenia instalacji można zamontować głowice czyszczące CIP. Właz serwisowy na reaktorze może być również wykorzystany do serwisowania i czyszczenia urządzenia mieszającego. Klapa wyposażona jest w czujnik otwarcia, co zapewnia operatorowi bezpieczną pracę.

Opcje

• Zgarniaki mieszalnika wykonane z materiału odpornego na wysokie temperatury (PEEK)
• System rozpylania produktu wewnątrz reaktora
• Głowice CIP do mycia