Lait concentré provenant d'un complexe de production de lait en poudre

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L'équipement pour la production de lait condensé à partir de composants en poudre comprend :

- Le réacteur / restaurateur de lait est destiné à faire gonfler la masse protéique et à mélanger le mélange homogène stable.

Les composants secs prémesurés sont chargés hors du conteneur par le haut à travers la trappe du réacteur (lait en poudre, sucre), la matière grasse est introduite par l'injecteur et alimente le circuit de circulation du réacteur. D'autres petits ingrédients conformes à la recette peuvent être chargés en les versant dans la canalisation de l'injecteur utilisé pour faire circuler la masse dans le réacteur. Un convoyeur/transporteur peut être installé pour accélérer l'approvisionnement en composants prémesurés dans la soute.

Récupération du lait : La masse sèche est introduite dans de l'eau potable préchauffée selon la recette, après dissolution, le mélange destiné à faire gonfler les protéines est maintenu pendant le refroidissement. Conformément à la recette, d'autres composants sont également fournis : graisse, sucre, etc.

Le réacteur a une enveloppe à double couche, une conception inclinée atmosphérique, équipée d'un "duplicateur" pour un transporteur thermique avec une pression allant jusqu'à 0,5 bar, un dispositif de mélange de cadre avec un entraînement électrique et un système de mélange gravitationnel, qui est 20-25% plus efficace que d'habitude. Le réacteur est équipé d'une trappe à ouverture partielle sur le boîtier supérieur, sur le corps supérieur il y a une "entrée" pour l'eau chauffée préliminaire. L'installation peut être dotée d'options supplémentaires, telles que des racleurs en téflon pour le dispositif de mélange, des coupes SIP/CP pour le lavage, une isolation thermique, un boîtier supérieur décoratif en acier inoxydable poli.

Le réacteur peut être équipé d'un circuit de circulation obligatoire où sont connectés l'homogénéisateur en ligne et l'alimentation en composants par injection.

En option, une version sous vide du réacteur avec un système de génération de vide peut être sélectionnée. Le système de vide accélère le processus de refroidissement, grâce au fonctionnement pulsé du vide, l'intensité de la saturation/du gonflement des protéines augmente selon le principe de la diffusion du vide pendant un mélange constant. Le système de vide permet également une désaération partielle. Une teneur en air excessive du lait restauré peut : avec la pasteurisation, brûler, monter/expandre, former de la mousse, oxyder les matières grasses, diminuer l'efficacité de l'homogénéisation, etc.

Caractéristiques techniques :

• Volume - 1000 litres
• "duplicateur" pour le liquide de refroidissement jusqu'à 0,5 bar
• Performance atmosphérique, boîtier à 2 couches
• Matériau - AISI304

- Fondeur de graisse

La graisse sous forme solide est mesurée dans la quantité requise pour un cycle de chargement (conformément à la recette), elle est chargée en haut de l'enrobeuse sur le "treillis", après quoi elle est introduite dans le système de circulation du réacteur à lait. L'installation à action périodique est conçue pour faire fondre des blocs de graisse solides et congelés, de l'huile animale et des huiles végétales, puis pour conserver l'état fondu dans le récipient situé en dessous. La particularité de la conception réside dans la présence d'une grille spéciale "de fusion" installée dans la partie supérieure du récipient, et d'un serpentin pour chauffer le produit dans le récipient où circule la vapeur.

Caractéristiques techniques :

• Volume - 80 litres
• Matériau - acier inoxydable AISI304.

Une source de vapeur, un système d'alimentation en vapeur (raccords de sécurité, de réglage et de verrouillage) ne sont pas inclus dans l'équipement de base.

- Homogénéisateur en ligne

L'homogénéisateur - émulsionneur horizontal est un équipement continu utilisé pour l'homogénéisation, le broyage des composés gras, l'émulsification des liquides difficiles à mélanger avec des effets de cavité de culture rotative. Il peut également être utilisé pour dissoudre des poudres mal mouillées et des émulsions rugueuses. Il peut être raccordé au circuit de circulation de divers réacteurs.

La version de base de l'installation comprend : un moteur électrique à grande vitesse, sur l'arbre duquel est installé un rotor de forme spéciale, un seul joint d'extrémité de l'arbre.

• Entrée produit - DN 60
• Communiqué de presse - DN 50
• Puissance du moteur électrique - 5,5/ 7,5/ 15 kW/ 2850 tr/min
• Matériau - AISI304

En option supplémentaire, un double joint d'extrémité, un convertisseur de fréquence pour ajuster la vitesse de travail peuvent être proposés.

- Un système de filtrage avant l'introduction de la masse dans le pasteurisateur

La solution minimale consiste à installer un filtre en acier inoxydable pour l'équipement. Pour un fonctionnement pratique et ininterrompu, il est recommandé d'installer le système Double by Pass, qui, à l'aide de vannes, redirige le flux le long du contour à travers un filtre, et en cas de colmatage, à travers le second filtre. À l'intérieur de chaque filtre se trouve une cartouche filtrante en acier inoxydable, qui se lave facilement au jet d'eau.

La taille de la cartouche filtrante est de 500 microns, vous pouvez également commander des cartouches avec une taille de cellule de 100 microns à 1000 microns.

- Pasteurisateur en discontinu

La pasteurisation du mélange est effectuée à une température moyenne de 90-95 degrés. Pour ce faire, on utilise un équipement de pasteurisation par lots. Le réacteur atmosphérique incliné est doté d'une enveloppe d'isolation thermique à 4 couches et d'un boîtier extérieur hygiénique en acier inoxydable.

Équipé d'un "duplicateur" pour un liquide de refroidissement (vapeur) d'une pression allant jusqu'à 0,5 bar, d'un dispositif de mélange à cadre avec entraînement électrique et d'un mélange gravitationnel. Le mélange du réacteur est effectué à l'aide de la pompe du circuit de circulation. L'installation est équipée d'un caisson supérieur à ouverture partielle. En option, elle peut être pré-équipée de racleurs en téflon, de têtes de lavage SIP/CIP, d'un circuit de circulation forcée avec une pompe pour les produits épais et visqueux. Pour augmenter l'intensité du processus de chauffage, un échangeur de chaleur à plaques peut être installé dans le circuit de circulation externe.

• Volume - 1000 litres.
• Matériau - acier inoxydable AISI304.

Une source de vapeur, un système d'alimentation en vapeur (raccords de sécurité, de réglage et de verrouillage) ne sont pas inclus dans l'équipement de base.

- Cristallisateur sous vide - refroidisseur

Avant le scellage et l'emballage, il est recommandé de refroidir le lait concentré fini, ainsi que la cristallisation sous vide - cristallisation contrôlée selon le modèle avec l'ajout d'ensemencement (lactose), soit environ 10 % du lait concentré du lot précédent. Cela vous permettra d'obtenir un produit homogène, lisse, avec une taille de cristaux similaire, qui ne changera pas de structure pendant le stockage.

Le dispositif peut être produit dans des tailles allant de 100 à 1000 litres, il se compose d'un réacteur incliné sous vide équipé d'un dispositif de mélange à cadre avec un entraînement électrique et des racleurs en téflon et d'un modèle de mélange gravitationnel, d'un système sous vide avec un générateur de vide, et d'une trappe pour le corps supérieur.

Le cristalliseur assure la fonction de cristallisation contrôlée à une température déterminée et un mélange constant dans des conditions de vide. Dans le cristallisoir, une désaération secondaire est également en cours.

Le processus de refroidissement s'effectue en alimentant le "duplicateur" en liquide de refroidissement (pression maximale de 0,5 bar) à une température de 5 à 7 °C. La source de chaleur n'est pas incluse dans l'équipement de base, mais peut être commandée en supplément.

Le générateur de vide peut être choisi parmi : une pompe à vide à anneau d'eau, ou un éjecteur fonctionnant avec de l'air comprimé. Dans le cas d'une pompe à vide, il est nécessaire de fournir une quantité suffisante d'eau pour qu'elle se refroidisse ; dans le cas d'un éjecteur, il faut une source d'air comprimé (compresseur) d'une pression de 6 à 10 bars.

Pour augmenter la vitesse de refroidissement jusqu'à la température de cristallisation, il est recommandé d'installer un échangeur de chaleur à plaques dans l'équipement du produit avant l'"entrée" du produit.

En option, le cristalliseur peut être pré-équipé de têtes SIP/CIP pour le lavage, d'une fenêtre d'observation, d'un circuit de circulation forcée externe, d'une alimentation par éjecteur et de bien d'autres choses encore !

Le système de contrôle est calculé et proposé séparément en fonction du degré d'automatisation des processus.

En outre, des conteneurs de stockage pour le produit fini peuvent également être fournis.